Trocken verlegt

Das neue sechsgeschossige Hamburger Wohnheim ist ein wahrer Eyecatcher: Es beherbergt 371 Studenten-Appartements, die als Raumzellen neben- bzw. übereinander gestapelt und nahezu komplett aus Fichten-, Tannen- und Lärchenholz gefertigt sind. Insgesamt kamen etwa 3.800 m³ Holz zum Einsatz, die knapp 3.500 Tonnen CO₂ aus der Atmosphäre binden. Um die Lasten der sechs Stockwerke abzufangen, ist die tragende Sockelkonstruktion im Erdgeschoss aus Stahlbeton gefertigt. Die Treppenhäuser bestehen ebenfalls aus Stahlbeton und dienen zur Aussteifung bzw. dazu, die Windlasten abzufedern.

Hoher Vorfertigungsgrad

Der Entwurf für das auffällige Gebäude in Modulbauweise stammt vom bekannten Berliner Architekturbüro Sauerbruch Hutton und ist architektonisch vom Hamburger Hafen inspiriert. Bei der Umsetzung hat das Vorarlberger Holzbauunternehmen Kaufmann Bausysteme aus Reuthe, das u. a. auf die Produktion von Raummodulen spezialisiert ist, eine tragende Rolle gespielt. „Wir wurden im August 2016 beauftragt und haben bis Februar 2017 371 Raumzellen in Holzbauweise mit jeweils knapp 20 m² in unserem Werk im steirischen Kalwang produziert“, so Thomas Bereuter, Projektmanager bei Kaufmann Bausysteme. „Die einzelnen Wohneinheiten weisen einen identischen Grundriss und Innenausbau mit Bett, Schreibtisch, Einbaukasten, Vorratskammer sowie Elektro- und Sanitärleitungen auf – 32 Zimmer sind barrierefrei gestaltet.“

Durch den hohen Grad der Vorfertigung und der Serienproduktion sowie der Tatsache, dass die einzelnen Raumzellen fertig eingerichtet auf Lkws geladen und auf die Baustelle geliefert wurden, verkürzte sich – bei gleichzeitiger Steigerung der Ausbau-Qualität – die Bau- und Montagezeit um ein Vielfaches. Bereits im Mai 2017 waren die wichtigsten Arbeiten erledigt. Zu den größten Herausforderungen zählte die Logistik, da die Raumzellen beschriftet, richtig verladen bzw. logisch vor Ort zwischengelagert werden mussten.

Bester Schutz vor Nässe

Die Sanitärräume der einzelnen Wohneinheiten bestehen jeweils aus Dusche, WC und Waschbecken. Da es sich um hochbeanspruchte Feuchtbereiche handelt, entschied sich das Team von Kaufmann Bausysteme – sowohl bei der Optimierung der Wände als auch des Fußbodens – für den Einsatz der zementbasierten Trockenbauplatte fermacell® Powerpanel H2O von James Hardie. Die Leichtbeton-Bauplatten mit ihrer Sandwichstruktur und der beidseitigen Deckschichtarmierung aus alkaliresistentem Glasgittergewebe bieten perfekten Schutz vor Nässe. Sie eignen sich für dauerhafte Wasserbeanspruchung und offerieren ein sicheres System, wodurch Schimmel vorgebeugt wird. Außerdem punkten sie mit sehr guten Schallschutzqualitäten.

„Die Plattenelemente lassen sich sehr leicht verarbeiteten, einfach befestigen und bieten den idealen Untergrund für keramische Wand- und Bodenbeläge. Wir hatten bereits Erfahrung mit der fermacell^® Powerpanel H2O-Platte und sind sehr zufrieden“, so Bereuter. 

Insgesamt wurden etwa 6.800 m² der Powerpanel H20 mit einer Stärke von 12,5 mm – an den Wänden einlagig und am Boden zweilagig – verlegt. „Ein großer Vorteil für den Verarbeiter war, dass James Hardie die Platte auf Maß zugeschnitten hat. Dadurch verkürzte sich die Montagezeit sowohl im Werk als auch auf der Baustelle um ein Vielfaches“, so Ronald Auer, Gebietsleiter Tirol und Vorarlberg.  Hinzu kam, dass beim Trockenestrich Austrocknungszeiten – wie bei herkömmlichen Estrichen üblich – wegfallen und sich die Bauzeit erheblich verkürzte.

Man hat sich bewusst für die Powerpanel H2O und damit auf die Reduktion auf nur einen Plattentyp entschieden, weil diese sowohl an den Wänden und am Boden verwendet werden kann. Dies erleichterte die Prozesse von der Planung zur Produktion und Montage bis hin zur gesamten logistischen Koordination.

Das Projekt konnte letztendlich im Herbst 2017 erfolgreich fertig gestellt werden. Im Oktober 2017 durften die ersten Studentinnen und Studenten das Wohnheim „Woodie“ beziehen. Sie werden sich in den Wohnmodulen mit dem angenehmen Raumklima und der behaglichen Atmosphäre sicherlich wohlfühlen.